在我國經濟發展步入新常態的形勢下，如何實現智能制造、建設智能化工廠，已經成為輪胎橡膠企業廣泛關注的熱點。在8月17～19日《中國橡膠》雜志社主辦的“輪胎橡膠行業精益制造智能發展主題峰會”上，10位專家的報告均說明，僅僅提高設備自動化程度，或半成品/成品實現自動化輸送、檢測和倉儲，并不是真正的智能化工廠，智能化工廠必須建立在精益設計、精益制造和精益管理之上。
來自輪胎、非輪胎橡膠制品企業，橡膠原材料、骨架材料、橡膠機械模具等企業，以及大專院校、工程公司等150余名代表參加了會議。
精益管理支撐智能制造
2015年，工業4.0、“互聯網+”等概念在中國非?；稹！肮I4.0是德國推出的概念，美國叫‘工業互聯網’，我國則是‘中國制造2025’，這三者本質內容是一致的，都指向一個核心，就是智能制造?！倍嗄陙硪恢敝铝τ谕七M橡膠工業強國戰略，并對精益管理和智能制造進行了長期調研和推動工作的中國橡膠工業協會名譽會長范仁德指出，“互聯網+”與制造業的結合就是工業4.0。
在實施推進智能制造的過程中，對精益生產和智能制造的認識和理解也相伴而生。
精益生產起源于日本的豐田生產方式（Toyota Production System，TPS），目前已是世界上最盛行的生產管理和企業運營模式。結合精益生產和智能制造有關理論，以及親臨豐田汽車田原工廠精益生產現場考察，范仁德認為，二者目的一致，相輔相成，共同提高企業效率和效益。只是精益生產偏重管理，可以指導智能制造發展；智能制造偏重現代化技術，可以為精益生產提供智能工具。二者也是上層建筑與物質基礎的關系，精益生產是智能制造的基礎，沒有精益生產，智能制造難以實施或做的更好，而智能制造可以讓精益生產更好、更規范的實現。從二者的本質來看，精益生產的本質是以最小的資源投入創造出盡可能多的價值，而智能制造使增值活動自動化、柔性化、智能化和高效化。
二者也有必然的交叉。許多傳統的精益生產工具和方法，在智能制造中也有完美體現。比如最初的拉繩模式，到目前發展成為一種更高級的觸摸屏模式，可以由AGV（自動導引運輸車）、中控室或者在移動終端中實現；揀選系統也可以由立體倉庫替代。“智能制造中的軟硬件工具——ERP、MES、RFID等，在精益生產中融合應用，使精益生產如虎添翼，徹底改變企業面貌。”范仁德說，比如制造執行系統（MES）的應用，是管理，也是技術，但終歸是信息技術的應用，其管 理的理論和基礎仍然是精益生產方式。
豐田生產方式經歷了形成階段、系統化階段后，進入21世紀，精益生產進入新發展階段。各工業發達國家根據自身優勢，已將精益生產與資源管理系統（ERP）、制造執行系統（MES）、智能制造（IM）等深度融合，創建了新的制造業管理模式。這種模式以前所未有的速度，提高制造業的生產效率和效益，提升制造業的競爭優勢。
中國橡膠工業協會會長鄧雅俐表示，當前我國橡膠工業的發展受兩大世界經濟趨勢的影響，一是世界經濟格局深刻調整，整體發展速度放緩，全球制造業競爭升級，我國面臨著發達國家先進技術和發展中國家低成本競爭的“雙向擠壓”；二是新一輪工業革命和產業變革目前正在全球興起，智能工廠、智能生產成為新一輪工業革命和產業變革的主攻方向。
鄧雅俐指出，精益管理是實施智能制造的關鍵基礎和支撐。精益的生產信息化系統、精益的智慧工廠生產線規劃設計、精益的自動化設備配置，使企業以最少的投資獲得最大的收益，使智能工廠高效、低成本運行且更加靈活，真正實現智能制造。
“精益生產與智能制造深度融合，是我國橡膠工業轉型升級的必由之路?！狈度实抡J為，作為典型的傳統制造業，我國橡膠工業有必要而且具備了實施深度融合的條件。我國制造業與工業發達國家的最終差距是效率和效益，尤其是橡膠工業生產效率僅為世界先進水平的30%左右。橡膠企業應當抓住機遇，通過精益生產和智能制造的深度融合，加快轉型升級。我國橡膠行業以前就推行過全面質量管理（TQM）、全員生產維護（TPM），近幾年一些企業推行5S、六西格瑪管理，ERP、MES等也取得進展，這些都為精益生產和智能制造的深度融合創造了有利條件。
我國自去年發布《中國制造2025》之后，今年5月國務院又發布了《關于深化制造業與互聯網融合發展的指導意見》，7月中辦和國辦印發了《國家信息化發展戰略綱要》?！皟蓚€文件進一步闡述了制造業與互聯網必須深度融合的重大意義，二者融合，必將起到倍增、疊加和聚合的效應?！狈度实卤硎尽?br>
橡膠企業的智能化實踐
隨著對精益生產方式的關注和認識的提高，橡膠工業在建設智能化工廠的實踐中，精益化在一些企業取得重大進展。
據了解，兩年內，橡膠行業先后有2個項目被工信部列入智能制造試點示范項目。2015年，賽輪金宇集團股份有限公司成為“輪胎智能工廠”試點示范。該項目進展順利，成為傳統輪胎廠實現智能制造的典范。
2016年，雙星集團有限責任公司又成為國家工信部“綠色輪胎智能制造”試點示范。雙星環保搬遷轉型升級綠色輪胎工業4.0示范基地建設項目得到了國家發改委8300萬元專項建設基金的支持，5月底開始試生產。該公司副總經理李勇介紹，在建設過程中，雙星集團從企業互聯化、組織單元化、加工自動化、生產柔性化、制造智能化等方面保障精益管理，實現了智能定制、排產、送料、檢測、倉儲、評測6個方面的智能化。雙星精益管理通過模塊化設計，按照個性定制結果進行準時化、均衡化、流程化的智能制造。
“此前，天氣狀況、員工心情都會影響產品質量，統計數據顯示，周二、周六的產品質量最差?！崩钣抡劦街悄芄S建設的效果時說，精益管理融入到智能制造系統后，推進了生產均衡化、同步化，實現零庫存；推行全生命周期的質量保證體系，產品不良率降低80%以上；實現拉動式準時化生產方式，生產效率提高2倍以上；減少和降低任何環節上的浪費，運營成本降低30%以上。
雙星集團還把精益管理的思想和做法引入到智能服務，促進生產和服務的高度整合，使智能服務提供過程更為快速、精準，實現了從“賣產品”到“賣服務”的轉變。
三角輪胎大力推進“兩化”深度融合的智能制造戰略，2016年初，兼具智能制造與智慧管理輪胎工業4.0模式的華陽高性能乘用車胎智能工廠正式投產。三角公司對輪胎生產過程的“大數據”分析與控制，實現了管理的智慧化。根據消費者通過電子商務網絡的訂單，企業通過MES系統下達生產，實現了大規模定制。
為滿足內部精細化、效率化管理的需求，中策橡膠集團本部開展了TPS精英培訓，內容涉及精益生產素養文化養成及精益生產改善方法應用兩方面。中策朝陽公司實施的首次JIT推進（Just in time，準時化生產）工作，圍繞降庫存、做項目兩條主線，精準計劃、精準計量、精準執行、精準物流4個精準，一季度實際完成人均標胎產量增長6%、人員下降5%、庫存下降15%。
廣州萬力集團有限公司總經理黃勇告訴記者，具備工業4.0水平的合肥萬力輪胎有限公司年產200萬條綠色載重子午胎生產項目第一條產品即將下線，預計年底一期工程竣工投產。
倍耐力輪胎中國研發中心輪胎配套技術、輪胎測試和輪胎法規總監魯明誠介紹了精益生產在倍耐力輪胎公司的應用，經過20多年的精益發展歷程，該公司形成了倍耐力制造系統PMS（Pirelli Manufacturing System）——PMS小屋。該“小屋”以穩定性和標準化、目標、價值、行為和人員參與度為基礎，以人員與工具之間的正確平衡為支柱，最終為客戶創造最大的價值。
除了輪胎行業，精益化還讓非輪胎橡膠制品企業和中小企業不再感覺智能制造是“奢侈品”，不必以較大的投入就能提升企業效率和效益。
“人和軟件”是智能化的根本
三力士橡膠股份有限公司在包布V帶成型設備自動化改造取得重大進展后，正在建設智能工廠?！叭耸欠浅氋F的資源，不合適的人力資源才是最大的成本浪費。”該公司總經理吳瓊瑛將大家很少注意到的人的因素放在了首位，經過持續進行多能工的培訓，使人員具備一人多機的能力，由“人等機器或機器等人”的模式轉變為“人機均衡”。2015年該公司銷售收入9.3億元，而歸屬于母公司的凈利潤達2.47億元，人均勞動生產效率達95萬元。該公司計劃2018年提高到300萬元。
說到人力資源和軟實力，北京中產連經濟技術有限公司總經理丁汝峰也有同感。“在推進精益化過程中，人是制約因素?！彼f，一些企業在轉型升級中沒有抓住“創新驅動”的本質，存在重經營模式創新、輕管理方式創新，通過買技術、獵人才實現轉型升級的誤區，硬件（自動化、信息化、智能化）很硬，而軟件（思維方式、行為習慣、布局設計）很軟?！熬婊辈辉谟谠O備、機械，而在于人。用最低的成本，把事情辦了，就是最好的方式。能用人，不用機械化；能用機械化，不用智能化。精益制造的源頭是精益設計和研發，產品設計、生產線布局設計、生產線設計的精益化決定了企業的競爭力。材料費、直接勞務費、水電費等因素各企業間難有大的差別，降低成本的力度有限。而產品的制造方法、工作的推進方法、管理的運轉方法、人的使用方法、物的傳送方法等則各有千秋。通過成本改善，獲得了看不到的競爭力源泉，尤其是過程周期時間縮短和流動化，則是企業的生命線。
“數據豐富而信息匱乏的尷尬局面，制約了企業競爭力的進一步提升?！比蛑墓I自動化與信息化公司羅克韋爾自動化（中國）有限公司中國區橡膠輪胎行業銷售經理徐昊介紹，多年來該公司積極倡導智能制造的理念，認為“互聯企業”是實現智能制造的基礎和關鍵步驟。5年前，該公司開始將“互聯企業”實踐于企業自身，在大數據分析、價值分享和供應商的管理等方面取得了明顯效果，產品庫存天數由120天降至82天，按期交付客戶的準確度由80%提高到96%，供應商數量降低了30%，生產效率每年提升5%左右。
采購管理，也是精益管理的重要一環。如何實現原材料零庫存、降低管理費用，對供應商管理和信用進行正確評估？韓國恩路有限公司副社長李存旭介紹了為知名輪胎公司創建的采購智能化系統效果?！敖⑷湥_成了效率極高的內部溝通及工作程序，提高了采購透明性及效率，關鍵是達到了降低成本的目的。”他援引輪胎公司總結報告書的數據顯示，每年該公司節約采購經費9000萬元左右。其中設備/材料采購成本平均下降13%，制造/工程采購成本平均下降20%，一般采購成本平均下降9%。
“在建設智能工廠方面，工程設計公司具有先天優勢，工程設計公司服務于整個行業，前期介入、接觸水平各異的企業，將各家企業的經驗與教訓結合起來，提煉為行業通用的指標和數據。”中國化學工業桂林工程有限公司副總經理鄧文忠說，隨著數字化工廠技術的普及，數字化轉型使工程設計行業在設計能力面臨新考驗，交付要求提高，預算和進度控制成為主要風險，計劃和預算編制的準確度要求提升，低成本帶來材料管理精細化需求，全球協同帶來工作模式轉變。尤其是項目大型化、國際產能轉移趨勢明顯，多方合作成為常態，要求具備快速部署、合規工作、協同工作能力。該公司通過向數字化綜合工程服務商轉型，提升盈利能力，降低項目風險，提升了智慧集成設計、智慧材料管理、智慧云系統、智慧項目管控和智慧數字化移交能力，使綠色智能化輪胎工廠融入更多的新思路、新技術。
精益化不會一蹴而就
“橡膠行業已經建立了雄厚的基礎，與世界水平接近，今后幾年最安全的東西是軟件，今后工廠的驅動完全是軟件驅動力。”范仁德說，推行智能制造的困難是，互聯網企業不了解制造業，對橡膠工業更是知之甚少，而制造業又不懂互聯網，橡膠企業大部分還停留在“PC+制造”階段。根據美國、德國、日本等推行智能制造的經驗，組成互聯網和制造業聯盟是一個好辦法。“產業聯盟在我國已經有成熟的經驗，比如中國化學工業桂林工程有限公司、北京橡膠工業研究設計院、EVE研究院、雙星中央研究院等?！彼f，根據不同產品，橡膠企業可以與有實力的互聯網企業或者高校、科研單位以及行業協會，組成若干橡膠產品精益生產智能制造產業聯盟，搞好試點，逐步推動整個行業的智能制造。橡膠企業也可以由上下游企業組成產業創新聯盟，利用互聯網建立制造服務平臺，以延伸發展服務型制造和生產性服務業，改變傳統惡性競爭的銷售模式。
智能制造時代，需要大量的“數字-機械”交叉人才、數據科學以及用戶界面專家。范仁德說，“工信部要求企業配備擁有懂得互聯網信息的高管，這就需要健全多層次人才培養體系，通過內培、委培等方式獲得跨界人才?！?br>
精益生產與智能制造的深度融合，還需要國家政策和專項資金的的大力支持，以及地方政府的財政補貼，縮短投資回報期。
通過走精益化道路，借助國家和地方政府政策資金支持、產業聯盟的建設、人才的培養，無論橡膠行業老企業的循序漸進，還是新企業的一步到位，都將最終實現智能制造的目標。
（來源中國橡膠網）
