橡膠履帶首要選用鋼絲簾布有接頭式和無接 頭式兩種技術出產。鋼絲簾布有接頭式技術選用擠出機或壓延機制備鋼絲簾布， 平板硫化機硫化 帶體， 再搭接成環形體接頭硫化。這種出產技術的長處是設備自動化程度高、出產功率高、勞動強 度低； 缺點是履帶接頭搭接部位厚度誤差較大， 鋼 絲簾布與帶體橡膠在接頭部位易發作相對滑移。 鋼絲簾布無接頭式技術選用單根鋼絲環繞法出產 鋼絲簾布， 再選用平板硫化機分段硫化。這種出產 技術的長處是橡膠履帶伸長小， 履帶節距穩定性好， 芯金與機械齒輪配合好，履帶全體拉伸強度高； 缺點是影響履帶質量的技術要素較多， 硫化交代部 位硫化程度不易操控， 出產功率較低， 勞動強度大。 橡膠履帶出產中的混煉、擠出和壓延等工序 與慣例橡膠制品出產根本一樣， 這篇文章僅對芯金表 面處理、鋼絲覆膠、預成型和硫化工序需求留意的 疑問進行扼要介紹。
1 芯金外表處理 經過噴砂除銹、清洗、枯燥和浸涂膠粘劑（ 自 動或手動） 使芯金與橡膠在硫化后結合更加結實。 芯金噴砂處理要規范， 噴砂前仔細查看芯金， 避免運用有質量缺點的芯金。按規則質量和時刻 進行噴砂處理后， 查看芯金的外表是不是清洗， 有氣 孔、夾渣、縮孔和缺角等缺點的芯金有必要挑出， 對 于外表不清洗和有其它附著物的芯金應從頭進行 噴砂處理。觸摸噴砂后的芯金時需戴清洗的手 套， 以防污染芯金外表。芯金噴砂后應在 60 min 內浸涂膠粘劑， 超越 60 min 后需從頭噴砂10 min。浸涂膠粘劑的芯金應寄存在枯燥清洗的環境中， 并在1 周內用完， 不然有必要從頭噴砂處理。
2 鋼絲覆膠
（ 1） 擠出機覆膠 選用擠出機制備鋼絲簾布時， 覆膠張力要均 勻， 覆膠寬度和厚度需契合施工規范， 鋼絲擺放整 齊， 無曲折、堆疊景象。擠出工作進程中， 如發作 鋼絲簾線破斷或缺線景象， 應按施工規范補充鋼 絲簾線。發現鋼絲簾線生銹或膠料異常時， 應及 時更換。鋼絲簾線應在密封、有枯燥劑的箱內寄存， 在錠子架上懸掛時刻不該超越 72 h， 錠子房 內不允許澆水。覆膠鋼絲簾布貯存溫度應在 40 以下， 寄存時刻不該超越 15 d， 若寄存超越 15 d， 運用前應先刷汽油， 再涂一層膠漿。
（ 2） 環繞機覆膠 選用環繞機出產鋼絲簾布時， 膠漿濃度需嚴 格操控， 鋼絲簾布板帶不允許呈現缺膠、泛黃、鋼 絲曲折和堆疊景象。繞制鋼絲時不允許呈現疏密 不均、松脫等景象。鋼絲簾布繞制完成后， 如呈現 有些泛黃景象， 應及時涂刷膠漿， 膠漿應涂刷均 勻， 不允許呈現膠漿堆積景象。繞制好并涂刷膠 漿后的鋼絲簾布應在盤上反向轉回， 待曬干后方 可取下， 兩頭膠片不能堆疊。鋼絲簾布取下后， 應 掛架寄存， 不允許落地、扭曲、環繞等， 以確保鋼絲 簾布平整。
3 預成型 在芯金節距模板上放置契合要求的擠出膠 料， 并鑲入規則數量和規范的芯金， 制做規范質量 裝模部件的技術進程即為預成型。擠出膠料、鋼絲簾布和芯金等需到達規則的停放時刻才干進行 預成型， 且各部件不允許落地放置。 預成型時， 將規則數量的芯金對稱、等距擺放 在模板孔內， 在芯金上掩蓋薄膠片并用專用工具按次序搗實， 以固定芯金。運用軟膠片包覆芯金 齒尖， 避免其損害模具外表。
4 硫化
（1） 鋼絲簾布有接頭式技術首要進行長模成型硫化， 按輪側膠、齒膠、芯 金、中間膠和鋼絲簾布、質量調整用膠、斑紋側膠 的次序將半成品部件順次裝入模具。查看芯金是不是刺進孔中， 是不是與模具基地筆直， 鋼絲簾布是不是 置于設定位置。質量調整用膠置于鋼絲簾布的兩邊， 須全長均勻填放。裝入模具內的各種膠料應 對接， 不允許搭接， 避免構成節距拉長， 在對接處 應刷膠漿， 再用薄膠片銜接。硫化后應確保斑紋 側膠外表無氣泡等質量缺點， 并留意不要損壞帶體兩頭。
長模成型硫化后進行環形接頭硫化， 將帶體 未硫化或半硫化有些兩頭的膠邊去掉， 在長度方 向切去 5～ 6 mm， 并切出斜面， 在兩頭涂刷膠漿， 加銜接膠對接。對長模成型硫化脫模時構成的凹 陷或因芯金定位而構成的空洞進行必要的修整后再進行接頭硫化。
（ 2） 鋼絲簾布無接頭式技術 選用鋼絲簾布無接頭式技術，在硫化時應注 意操控硫化交代處的硫化程度， 避免硫化交代處過硫或欠硫。
