近日，軟控歷時一年半研發的第三代全鋼動平衡試驗機（YLHP-Z1625型）在美洲客戶現場成功驗收。該機型是在過去兩代機型近十年經驗的基礎上，全新開發的一代試驗機——新機械結構，新電控系統，新上位機管理軟件。該機型可全自動實現輪胎的動平衡、偏心度各項性能指標的在線檢測，其設備穩定性、測試精度、測試效率等各項指標均達到國際先進水平。
眾所周知，輪胎檢測設備是檢驗輪胎質量的一把尺子，將直接關系到人們的出行安全。由于檢測設備的機、電、軟件結合非常緊密，各環節稍有偏差，設備精度就受影響，所以供應商必須具備雄厚的技術實力，這也是國內檢測設備廠商稀缺的重要原因。據檢測事業部總經理姜瑞君介紹，軟控研發輪胎檢測設備已有17年歷史，一直在提升設備的精度和可靠性，第三代全鋼動平衡試驗機一經研發成功便得到國際高端客戶認可，這在軟控檢測設備歷史上具有里程碑意義。
其一，改進機械結構及軟件架構，設備穩定性大幅提升。
研發團隊改變了主機以及自動換輪輞的機械結構，在主軸材質選擇及熱處理工藝選擇上，研發人員咨詢有關專家，對標國外先進技術，提高主軸材料硬度，其耐磨性提高了2-3倍，保證了主軸軸孔定位精度的穩定性。
新版管理控制軟件采用全新編程語言、模塊化架構設計，梳理了條碼掃描、稱重、偏心度、零角度識別、控制系統配置等各個功能模塊，實現了根據用戶需求定制匹配，重新定義了上下位機交互節點，提高了數據采集的穩定性。
其二，優化控制算法，動平衡重復精度4g，偏心度重復精度0.05mm。
技術人員借鑒國外先進技術及實踐經驗，大幅提高了機械加工精度：主軸回轉精度小于0.01mm，輪輞跳動度小于0.03mm。在控制技術方面，優化了控制算法，使主軸錯位角度小于1°。
研發團隊優化了輪胎輸送定位工藝，將測試工位輸送由滾筒改為了同步帶輸送方式，取消了原有的定中裝置輪胎定位，完全靠伺服驅動同步帶定位。項目組還在控制方案上增加了兩組對稱分布的光電開關，可提前準確判斷輪胎裝卡位置是否正確，徹底解決了定位偏差大、輪胎裝卡歪斜等問題，保證了測試結果準確性，設備的重復精度達到國際先進水平。
其三，改進動作工藝，測試周期縮短為50秒。
研發團隊對每一個動作分解優化、統籌考慮，制作了動作工藝時序圖，最終測試周期控制在了50秒，測試效率比上一代機型縮短了10秒。
為了方便用戶操作，設備還具有全自動更換輪輞的功能。在設備背面有一套可用于存儲輪輞的存儲架，可最多存儲4套輪輞，用戶只需在觸摸屏操作即可在5分鐘內將所需規格輪輞更換到位。輪輞更換后不需要標定，只進行偏心補償的操作即可。標定過程由原來的5步減少為1步，比傳統的人工換輪輞效率提高了80%以上。
在激光傳感器的選擇上，軟控與合作伙伴開發了線掃描激光傳感器測量系統。該系統專為輪胎測量行業定制，測量范圍寬，可將輪胎胎側、胎面全覆蓋，避免漏檢問題的發生；數據采集頻率高，可在一秒鐘內采集完所有偏心度信息，并將結果直觀地顯示在上位機上，數據采集效率比上一代機型提高了67%；在動作工藝上，該設備還首次應用了激光傳感器的自適應定位技術，減少了人員操作，提高了設備應用效率。
在美洲客戶現場，YLHP-Z1625型動平衡設備經過兩個多月的安裝調試，用戶先后進行了多次不同規格輪胎的測試，動平衡測試精度、偏心度測量精度相關性、測試效率均達到客戶要求并成功驗收。這意味著軟控第三代全鋼動平衡試驗機獲得了國際高端客戶的驗證，完全具備了推向全球市場的條件。
